Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada tem seis espaços de projeto em operação
Fornecedores, desenvolvedores e fabricantes da região estão na vanguarda da transformação automotiva
Como alegoria para a indústria automotiva no norte da Inglaterra, Carr Reinforcements é perfeito. Com sede em uma histórica fábrica de algodão nos arredores de Burnley, em 1962, ganhou uma licitação do Royal Aerospace Establishment para provar que fios de fibra de carbono poderiam ser tecidos em folhas, lançando assim uma nova indústria de compósitos de ponta para a qual a Fórmula 1, a indústria aeroespacial e muitos outros têm uma dívida de gratidão.
Hoje, a Carr Reinforcements está trabalhando em novas formulações de tecelagem de carbono à base de basalto, uma rocha ígnea que pode suportar temperaturas extremamente altas de até 1500°C, propriedades que Mercedes-Benz está testando carcaças de baterias de veículos comerciais leves e à prova de fogo.
Esse impulso para descobrir tecnologias inovadoras e desenvolver novas técnicas de fabricação está muito vivo e bem no noroeste da Inglaterra, uma região que não está automaticamente associada aos carros e à fabricação de automóveis.
Na verdade, é fácil ignorar a importância do Noroeste para o setor automotivo do Reino Unido, apesar de empregar 21.500 e gerar £ 1,9 bilhão de valor agregado bruto para a economia do Reino Unido a cada ano, já que a narrativa habitual se concentra nas West Midlands e no Nordeste.
No entanto, a produção de automóveis no Noroeste em 2019 foi de cerca de 199.000 unidades das três principais fábricas – JLR Halewood, Stellantis Ellesmere Port e Bentley Crewe. Isso é cerca de 60.000 unidades atrás do West Midlands, mas dada a impressão geral de Birmingham como o caldeirão da fabricação de automóveis britânica, o Noroeste é amplamente comparável. Desenhe um único limite ao sul de Cheshire e inclua o Nordeste na equação e o equilíbrio norte versus sul cai decisivamente a favor do Norte.
Há uma tendência interessante também, de acordo com os números da SMMT, que mostram que desde 2011 o Noroeste recebeu mais investimento em tecnologia de veículos elétricos do que West Midlands (£ 2,8 bilhões versus £ 2,1 bilhões).
Os projetos que contribuem para esta oscilação incluem Stellantis reposicionando Ellesmere Port para vans BEVCrewe alinhando uma próxima geração elétrica de carros de luxo e A fábrica de caixas de câmbio da Ford em Merseyside recebe £ 250 milhões para acionamentos de motores elétricosenquanto A fábrica de Halewood da Land Rover será configurada para produção de EV em 2024.
Oportunidades como essa estão acelerando organizações como a Northern Automotive Alliance (NAA), administrada pelo ex-engenheiro da Bentley Paul Jones, trabalhando nos bastidores em nome de empresas de tecnologia e fornecedores menores para aproveitar esse novo influxo de fundos.
Formada em 2004 como um desdobramento do financiamento do governo regional, a NAA tornou-se independente em 2010. Contando agora com 90 empresas como membros, coordena com os departamentos de negócios e indústria de Westminster, universidades, autoridades locais e a SMMT.
“As condições estão agora aqui para construirmos a indústria automobilística no Noroeste. É uma questão de orquestrar tudo junto para levar o automóvel adiante”, disse Paul Jones, executivo-chefe da NAA.
Além dos avanços tecnológicos, Jones lista quatro principais impulsionadores da cadeia de suprimentos no Noroeste: atrito comercial pós-Brexit, segurança da cadeia de suprimentos colocada em foco pelo Covid, redução da pegada de carbono e mudança para a eletrificação. “Junte tudo isso e há um argumento convincente para a aquisição mais local”, acrescenta.
Afaste-se do glamour dos OEMs e de suas extensas instalações de produção, e o Noroeste já abriga uma fascinante rede de empresas de engenharia especializadas, especialmente na vanguarda da eletrificação, materiais e fabricação avançada. Nenhum são nomes familiares.
Uma empresa que opera na vanguarda da mudança para bateria elétrica é a Emerson & Renwick (E+R) de Accrington, que fabrica as máquinas que fabricam a máquina – neste caso, ânodos, cátodos e separadores de bateria.
Seus produtos especializados incluem máquinas de revestimento e laminação, calandragem e processamento a vácuo, todos essenciais para laminação e revestimento de ânodos e cátodos de bateria com precisão de 100 nm (1000 vezes mais fino que um cabelo humano) e cada máquina custa cerca de £ 4 milhões.
Com sede em Accrington, a E+R está se mudando para um novo local de P&D em Burnley, de onde os desenvolvimentos de fabricação podem ser fornecidos a clientes como o Centro de Industrialização de Baterias do Reino Unido e BritishVolt.
A amplitude da experiência de fabricação da E+R, adquirida em mais de 100 anos de atividade, é surpreendente, incluindo a fabricação de núcleos de resfriamento para radiadores de carros, máquinas para painéis solares, enquanto lidera o mundo em relevo a quente de papéis de parede de alta qualidade.
Dada a urgência da indústria automobilística do Reino Unido em garantir uma fonte local de células de bateria – a necessidade prevista foi recentemente aumentada para 98 GW até 2030 – a E+R, com sede no Noroeste, está na primeira fila da rede. “Estamos vendo a demanda realmente crescendo, especialmente para equipamentos de fabricação de baterias e células solares”, disse Nick Butcher, diretor de desenvolvimento de equipamentos.
No equivalente moderno da venda de carvões para Newcastle, a E+R forneceu até máquinas de fabricação de baterias para a China.
No entanto, as baterias de próxima geração já estão na mira da E+R, pois desempenha um papel fundamental no desenvolvimento de baterias de estado sólido de nível de produção, em consórcio com a Faraday Institution e outras.
Há também um projeto financiado pelo programa Innovate do governo para ânodos de bateria de deposição de lítio de alta taxa para substituir grafite e silício: tecnologia de ponta absoluta que colocaria a Grã-Bretanha na vanguarda da tecnologia de células de bateria.
Passando da fabricação de máquinas, uma das grandes oportunidades para o setor automotivo é trabalhar com a indústria aeroespacial NW, considerada o quarto maior cluster de aviação do mundo, e lar do novo Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada de £ 20 milhões North West no Zona da empresa aeroespacial de Salmesbury.
Em um grande espaço de trabalho aberto, o AMRC tem pelo menos seis grandes áreas de projeto operacionais, incluindo a Fábrica 5G do Futuro, montada em torno de uma estação de linha de montagem de carros para instalação de assentos como uma operação experimental.
Usando dados em tempo real e modelagem computacional para encontrar os métodos de montagem mais eficientes. O 5G é essencial para fornecer feedback em tempo real para gerenciar e monitorar o processo.
Os principais OEMs automotivos estão trabalhando com 5G assim, mas há uma vantagem extra na precisão do trabalho no AMRC, pois também está sendo desenvolvido para eficiência na fabricação aeroespacial de alta tolerância, alto custo e segurança crítica.
Outros projetos incluem um braço robótico colaborativo para ajudar um fabricante local de molas de válvulas de motores a posicioná-las para usinagem. “A parte inteligente é a câmera, que pode identificar as válvulas mesmo quando estão em padrões aleatórios e posicioná-las corretamente para usinagem”, disse o pesquisador PhD James Valentine.
Uma terceira área de pesquisa está desenvolvendo solda elétrica a laser para fabricação de componentes de peças que custariam muito pelos métodos convencionais de usinagem. “Estamos reduzindo a quantidade de usinagem em 90% e economizando material caro. Mas trata-se da pesquisa acadêmica, do conhecimento das propriedades do material, das temperaturas, do uso de energia para desenvolver um novo método de fabricação”, diz o AMRC.
Outro projeto empolgante chamado Fast Step 3, e envolvendo a Bentley, está trabalhando em uma nova técnica para reciclar aparas residuais da usinagem de titânio para criar uma nova linha de fornecimento do material caro.
A Autocar já havia informado sobre OakTec com sede em Lancaster e seu fundador Paul Andrews, especialmente seu aprimorado e vencedor de rally Honda Insightmas mais recentemente sua empresa derivada Cage Technologies está fazendo uma diferença real na qualidade do ar em Londres e no mundo em desenvolvimento, com geradores industriais portáteis de queima limpa que produzem uma fração das emissões de unidades a diesel.
O segredo desses geradores é o inteligente motor de válvula única da OakTec que pode queimar gases de baixo carbono como hidrogênio, GLP e biogás com 95% menos partículas, CO e NOx do que um diesel, verificado pelo Imperial College.
Comprovado para funcionar carregando um pequeno carro elétrico, como um Renault Twizyo gerador da Cage pode fornecer energia motriz limpa para máquinas agrícolas e veículos agrícolas usando biogás criado a partir de resíduos agrícolas.
O motor foi desenvolvido por uma equipe de engenheiros, incluindo John Ravenscroft (mais conhecido como engenheiro de desenvolvimento da TVR nos anos de Peter Wheeler), Jeremy Dale e Simon Hindle e apresenta uma alta taxa de compressão para máxima eficiência do ciclo Otto, mas uma combustão fria para reduzir a formação de óxidos de nitrogênio.
A Autocar voltará outro dia para contar a história completa desse motor inteligente, mas no contexto da indústria automotiva no Noroeste, é uma parábola para a engenhosidade, habilidade e determinação que se esforçam para maximizar as oportunidades na indústria automotiva e um dia talvez desafie West Midlands como a maior região automobilística do Reino Unido.
Tecelagem de fibra de carbono
Há uma trilha de backing clickety-clack tranquilizadora até o chão de fábrica da Carr Reinforcements (CR), enquanto meia dúzia de máquinas de tecelagem trabalham incessantemente para criar o componente básico de fibra de carbono leve.
O segredo mais bem guardado de Burnley foi o primeiro no mundo a fabricar o tapete que, envolto em uma resina endurecida, é o material que sustenta todos os carros de corrida de F1 desde a década de 1980 e agora é um material favorito para tudo, desde spoilers de corrida de meninos até casa caixas de alto-falantes de áudio.
A cada ano, a CR produz cerca de 150.000 m² de material, diz o diretor da empresa Eric Taylor, tornando-se um importante player global.
CR pode fazer cerca de 200 padrões diferentes de tecelagem e fornecer uma ampla gama de cores. A mais vendida é a “sarja dois a dois”, valorizada porque o padrão geométrico uniforme dos fios combina looks atraentes com fortes propriedades estruturais.
A montagem das máquinas é um trabalho de amor, já que os padrões mais complexos são alimentados por até 700 bobinas de fio de fibra de carbono e levam três dias para serem montados.
A indústria automóvel representa 15% do negócio da CR (seu maior cliente) seguida da marinha.
Projetos notáveis incluem o interior de carbono do Ferrari F50, enquanto Lótus e Jaguar Land Rover são clientes importantes hoje.
Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada tem seis espaços de projeto em operação
Fornecedores, desenvolvedores e fabricantes da região estão na vanguarda da transformação automotiva
Como alegoria para a indústria automotiva no norte da Inglaterra, Carr Reinforcements é perfeito. Com sede em uma histórica fábrica de algodão nos arredores de Burnley, em 1962, ganhou uma licitação do Royal Aerospace Establishment para provar que fios de fibra de carbono poderiam ser tecidos em folhas, lançando assim uma nova indústria de compósitos de ponta para a qual a Fórmula 1, a indústria aeroespacial e muitos outros têm uma dívida de gratidão.
Hoje, a Carr Reinforcements está trabalhando em novas formulações de tecelagem de carbono à base de basalto, uma rocha ígnea que pode suportar temperaturas extremamente altas de até 1500°C, propriedades que Mercedes-Benz está testando carcaças de baterias de veículos comerciais leves e à prova de fogo.
Esse impulso para descobrir tecnologias inovadoras e desenvolver novas técnicas de fabricação está muito vivo e bem no noroeste da Inglaterra, uma região que não está automaticamente associada aos carros e à fabricação de automóveis.
Na verdade, é fácil ignorar a importância do Noroeste para o setor automotivo do Reino Unido, apesar de empregar 21.500 e gerar £ 1,9 bilhão de valor agregado bruto para a economia do Reino Unido a cada ano, já que a narrativa habitual se concentra nas West Midlands e no Nordeste.
No entanto, a produção de automóveis no Noroeste em 2019 foi de cerca de 199.000 unidades das três principais fábricas – JLR Halewood, Stellantis Ellesmere Port e Bentley Crewe. Isso é cerca de 60.000 unidades atrás do West Midlands, mas dada a impressão geral de Birmingham como o caldeirão da fabricação de automóveis britânica, o Noroeste é amplamente comparável. Desenhe um único limite ao sul de Cheshire e inclua o Nordeste na equação e o equilíbrio norte versus sul cai decisivamente a favor do Norte.
Há uma tendência interessante também, de acordo com os números da SMMT, que mostram que desde 2011 o Noroeste recebeu mais investimento em tecnologia de veículos elétricos do que West Midlands (£ 2,8 bilhões versus £ 2,1 bilhões).
Os projetos que contribuem para esta oscilação incluem Stellantis reposicionando Ellesmere Port para vans BEVCrewe alinhando uma próxima geração elétrica de carros de luxo e A fábrica de caixas de câmbio da Ford em Merseyside recebe £ 250 milhões para acionamentos de motores elétricosenquanto A fábrica de Halewood da Land Rover será configurada para produção de EV em 2024.
Oportunidades como essa estão acelerando organizações como a Northern Automotive Alliance (NAA), administrada pelo ex-engenheiro da Bentley Paul Jones, trabalhando nos bastidores em nome de empresas de tecnologia e fornecedores menores para aproveitar esse novo influxo de fundos.
Formada em 2004 como um desdobramento do financiamento do governo regional, a NAA tornou-se independente em 2010. Contando agora com 90 empresas como membros, coordena com os departamentos de negócios e indústria de Westminster, universidades, autoridades locais e a SMMT.
“As condições estão agora aqui para construirmos a indústria automobilística no Noroeste. É uma questão de orquestrar tudo junto para levar o automóvel adiante”, disse Paul Jones, executivo-chefe da NAA.
Além dos avanços tecnológicos, Jones lista quatro principais impulsionadores da cadeia de suprimentos no Noroeste: atrito comercial pós-Brexit, segurança da cadeia de suprimentos colocada em foco pelo Covid, redução da pegada de carbono e mudança para a eletrificação. “Junte tudo isso e há um argumento convincente para a aquisição mais local”, acrescenta.
Afaste-se do glamour dos OEMs e de suas extensas instalações de produção, e o Noroeste já abriga uma fascinante rede de empresas de engenharia especializadas, especialmente na vanguarda da eletrificação, materiais e fabricação avançada. Nenhum são nomes familiares.
Uma empresa que opera na vanguarda da mudança para bateria elétrica é a Emerson & Renwick (E+R) de Accrington, que fabrica as máquinas que fabricam a máquina – neste caso, ânodos, cátodos e separadores de bateria.
Seus produtos especializados incluem máquinas de revestimento e laminação, calandragem e processamento a vácuo, todos essenciais para laminação e revestimento de ânodos e cátodos de bateria com precisão de 100 nm (1000 vezes mais fino que um cabelo humano) e cada máquina custa cerca de £ 4 milhões.
Com sede em Accrington, a E+R está se mudando para um novo local de P&D em Burnley, de onde os desenvolvimentos de fabricação podem ser fornecidos a clientes como o Centro de Industrialização de Baterias do Reino Unido e BritishVolt.
A amplitude da experiência de fabricação da E+R, adquirida em mais de 100 anos de atividade, é surpreendente, incluindo a fabricação de núcleos de resfriamento para radiadores de carros, máquinas para painéis solares, enquanto lidera o mundo em relevo a quente de papéis de parede de alta qualidade.
Dada a urgência da indústria automobilística do Reino Unido em garantir uma fonte local de células de bateria – a necessidade prevista foi recentemente aumentada para 98 GW até 2030 – a E+R, com sede no Noroeste, está na primeira fila da rede. “Estamos vendo a demanda realmente crescendo, especialmente para equipamentos de fabricação de baterias e células solares”, disse Nick Butcher, diretor de desenvolvimento de equipamentos.
No equivalente moderno da venda de carvões para Newcastle, a E+R forneceu até máquinas de fabricação de baterias para a China.
No entanto, as baterias de próxima geração já estão na mira da E+R, pois desempenha um papel fundamental no desenvolvimento de baterias de estado sólido de nível de produção, em consórcio com a Faraday Institution e outras.
Há também um projeto financiado pelo programa Innovate do governo para ânodos de bateria de deposição de lítio de alta taxa para substituir grafite e silício: tecnologia de ponta absoluta que colocaria a Grã-Bretanha na vanguarda da tecnologia de células de bateria.
Passando da fabricação de máquinas, uma das grandes oportunidades para o setor automotivo é trabalhar com a indústria aeroespacial NW, considerada o quarto maior cluster de aviação do mundo, e lar do novo Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada de £ 20 milhões North West no Zona da empresa aeroespacial de Salmesbury.
Em um grande espaço de trabalho aberto, o AMRC tem pelo menos seis grandes áreas de projeto operacionais, incluindo a Fábrica 5G do Futuro, montada em torno de uma estação de linha de montagem de carros para instalação de assentos como uma operação experimental.
Usando dados em tempo real e modelagem computacional para encontrar os métodos de montagem mais eficientes. O 5G é essencial para fornecer feedback em tempo real para gerenciar e monitorar o processo.
Os principais OEMs automotivos estão trabalhando com 5G assim, mas há uma vantagem extra na precisão do trabalho no AMRC, pois também está sendo desenvolvido para eficiência na fabricação aeroespacial de alta tolerância, alto custo e segurança crítica.
Outros projetos incluem um braço robótico colaborativo para ajudar um fabricante local de molas de válvulas de motores a posicioná-las para usinagem. “A parte inteligente é a câmera, que pode identificar as válvulas mesmo quando estão em padrões aleatórios e posicioná-las corretamente para usinagem”, disse o pesquisador PhD James Valentine.
Uma terceira área de pesquisa está desenvolvendo solda elétrica a laser para fabricação de componentes de peças que custariam muito pelos métodos convencionais de usinagem. “Estamos reduzindo a quantidade de usinagem em 90% e economizando material caro. Mas trata-se da pesquisa acadêmica, do conhecimento das propriedades do material, das temperaturas, do uso de energia para desenvolver um novo método de fabricação”, diz o AMRC.
Outro projeto empolgante chamado Fast Step 3, e envolvendo a Bentley, está trabalhando em uma nova técnica para reciclar aparas residuais da usinagem de titânio para criar uma nova linha de fornecimento do material caro.
A Autocar já havia informado sobre OakTec com sede em Lancaster e seu fundador Paul Andrews, especialmente seu aprimorado e vencedor de rally Honda Insightmas mais recentemente sua empresa derivada Cage Technologies está fazendo uma diferença real na qualidade do ar em Londres e no mundo em desenvolvimento, com geradores industriais portáteis de queima limpa que produzem uma fração das emissões de unidades a diesel.
O segredo desses geradores é o inteligente motor de válvula única da OakTec que pode queimar gases de baixo carbono como hidrogênio, GLP e biogás com 95% menos partículas, CO e NOx do que um diesel, verificado pelo Imperial College.
Comprovado para funcionar carregando um pequeno carro elétrico, como um Renault Twizyo gerador da Cage pode fornecer energia motriz limpa para máquinas agrícolas e veículos agrícolas usando biogás criado a partir de resíduos agrícolas.
O motor foi desenvolvido por uma equipe de engenheiros, incluindo John Ravenscroft (mais conhecido como engenheiro de desenvolvimento da TVR nos anos de Peter Wheeler), Jeremy Dale e Simon Hindle e apresenta uma alta taxa de compressão para máxima eficiência do ciclo Otto, mas uma combustão fria para reduzir a formação de óxidos de nitrogênio.
A Autocar voltará outro dia para contar a história completa desse motor inteligente, mas no contexto da indústria automotiva no Noroeste, é uma parábola para a engenhosidade, habilidade e determinação que se esforçam para maximizar as oportunidades na indústria automotiva e um dia talvez desafie West Midlands como a maior região automobilística do Reino Unido.
Tecelagem de fibra de carbono
Há uma trilha de backing clickety-clack tranquilizadora até o chão de fábrica da Carr Reinforcements (CR), enquanto meia dúzia de máquinas de tecelagem trabalham incessantemente para criar o componente básico de fibra de carbono leve.
O segredo mais bem guardado de Burnley foi o primeiro no mundo a fabricar o tapete que, envolto em uma resina endurecida, é o material que sustenta todos os carros de corrida de F1 desde a década de 1980 e agora é um material favorito para tudo, desde spoilers de corrida de meninos até casa caixas de alto-falantes de áudio.
A cada ano, a CR produz cerca de 150.000 m² de material, diz o diretor da empresa Eric Taylor, tornando-se um importante player global.
CR pode fazer cerca de 200 padrões diferentes de tecelagem e fornecer uma ampla gama de cores. A mais vendida é a “sarja dois a dois”, valorizada porque o padrão geométrico uniforme dos fios combina looks atraentes com fortes propriedades estruturais.
A montagem das máquinas é um trabalho de amor, já que os padrões mais complexos são alimentados por até 700 bobinas de fio de fibra de carbono e levam três dias para serem montados.
A indústria automóvel representa 15% do negócio da CR (seu maior cliente) seguida da marinha.
Projetos notáveis incluem o interior de carbono do Ferrari F50, enquanto Lótus e Jaguar Land Rover são clientes importantes hoje.
Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada tem seis espaços de projeto em operação
Fornecedores, desenvolvedores e fabricantes da região estão na vanguarda da transformação automotiva
Como alegoria para a indústria automotiva no norte da Inglaterra, Carr Reinforcements é perfeito. Com sede em uma histórica fábrica de algodão nos arredores de Burnley, em 1962, ganhou uma licitação do Royal Aerospace Establishment para provar que fios de fibra de carbono poderiam ser tecidos em folhas, lançando assim uma nova indústria de compósitos de ponta para a qual a Fórmula 1, a indústria aeroespacial e muitos outros têm uma dívida de gratidão.
Hoje, a Carr Reinforcements está trabalhando em novas formulações de tecelagem de carbono à base de basalto, uma rocha ígnea que pode suportar temperaturas extremamente altas de até 1500°C, propriedades que Mercedes-Benz está testando carcaças de baterias de veículos comerciais leves e à prova de fogo.
Esse impulso para descobrir tecnologias inovadoras e desenvolver novas técnicas de fabricação está muito vivo e bem no noroeste da Inglaterra, uma região que não está automaticamente associada aos carros e à fabricação de automóveis.
Na verdade, é fácil ignorar a importância do Noroeste para o setor automotivo do Reino Unido, apesar de empregar 21.500 e gerar £ 1,9 bilhão de valor agregado bruto para a economia do Reino Unido a cada ano, já que a narrativa habitual se concentra nas West Midlands e no Nordeste.
No entanto, a produção de automóveis no Noroeste em 2019 foi de cerca de 199.000 unidades das três principais fábricas – JLR Halewood, Stellantis Ellesmere Port e Bentley Crewe. Isso é cerca de 60.000 unidades atrás do West Midlands, mas dada a impressão geral de Birmingham como o caldeirão da fabricação de automóveis britânica, o Noroeste é amplamente comparável. Desenhe um único limite ao sul de Cheshire e inclua o Nordeste na equação e o equilíbrio norte versus sul cai decisivamente a favor do Norte.
Há uma tendência interessante também, de acordo com os números da SMMT, que mostram que desde 2011 o Noroeste recebeu mais investimento em tecnologia de veículos elétricos do que West Midlands (£ 2,8 bilhões versus £ 2,1 bilhões).
Os projetos que contribuem para esta oscilação incluem Stellantis reposicionando Ellesmere Port para vans BEVCrewe alinhando uma próxima geração elétrica de carros de luxo e A fábrica de caixas de câmbio da Ford em Merseyside recebe £ 250 milhões para acionamentos de motores elétricosenquanto A fábrica de Halewood da Land Rover será configurada para produção de EV em 2024.
Oportunidades como essa estão acelerando organizações como a Northern Automotive Alliance (NAA), administrada pelo ex-engenheiro da Bentley Paul Jones, trabalhando nos bastidores em nome de empresas de tecnologia e fornecedores menores para aproveitar esse novo influxo de fundos.
Formada em 2004 como um desdobramento do financiamento do governo regional, a NAA tornou-se independente em 2010. Contando agora com 90 empresas como membros, coordena com os departamentos de negócios e indústria de Westminster, universidades, autoridades locais e a SMMT.
“As condições estão agora aqui para construirmos a indústria automobilística no Noroeste. É uma questão de orquestrar tudo junto para levar o automóvel adiante”, disse Paul Jones, executivo-chefe da NAA.
Além dos avanços tecnológicos, Jones lista quatro principais impulsionadores da cadeia de suprimentos no Noroeste: atrito comercial pós-Brexit, segurança da cadeia de suprimentos colocada em foco pelo Covid, redução da pegada de carbono e mudança para a eletrificação. “Junte tudo isso e há um argumento convincente para a aquisição mais local”, acrescenta.
Afaste-se do glamour dos OEMs e de suas extensas instalações de produção, e o Noroeste já abriga uma fascinante rede de empresas de engenharia especializadas, especialmente na vanguarda da eletrificação, materiais e fabricação avançada. Nenhum são nomes familiares.
Uma empresa que opera na vanguarda da mudança para bateria elétrica é a Emerson & Renwick (E+R) de Accrington, que fabrica as máquinas que fabricam a máquina – neste caso, ânodos, cátodos e separadores de bateria.
Seus produtos especializados incluem máquinas de revestimento e laminação, calandragem e processamento a vácuo, todos essenciais para laminação e revestimento de ânodos e cátodos de bateria com precisão de 100 nm (1000 vezes mais fino que um cabelo humano) e cada máquina custa cerca de £ 4 milhões.
Com sede em Accrington, a E+R está se mudando para um novo local de P&D em Burnley, de onde os desenvolvimentos de fabricação podem ser fornecidos a clientes como o Centro de Industrialização de Baterias do Reino Unido e BritishVolt.
A amplitude da experiência de fabricação da E+R, adquirida em mais de 100 anos de atividade, é surpreendente, incluindo a fabricação de núcleos de resfriamento para radiadores de carros, máquinas para painéis solares, enquanto lidera o mundo em relevo a quente de papéis de parede de alta qualidade.
Dada a urgência da indústria automobilística do Reino Unido em garantir uma fonte local de células de bateria – a necessidade prevista foi recentemente aumentada para 98 GW até 2030 – a E+R, com sede no Noroeste, está na primeira fila da rede. “Estamos vendo a demanda realmente crescendo, especialmente para equipamentos de fabricação de baterias e células solares”, disse Nick Butcher, diretor de desenvolvimento de equipamentos.
No equivalente moderno da venda de carvões para Newcastle, a E+R forneceu até máquinas de fabricação de baterias para a China.
No entanto, as baterias de próxima geração já estão na mira da E+R, pois desempenha um papel fundamental no desenvolvimento de baterias de estado sólido de nível de produção, em consórcio com a Faraday Institution e outras.
Há também um projeto financiado pelo programa Innovate do governo para ânodos de bateria de deposição de lítio de alta taxa para substituir grafite e silício: tecnologia de ponta absoluta que colocaria a Grã-Bretanha na vanguarda da tecnologia de células de bateria.
Passando da fabricação de máquinas, uma das grandes oportunidades para o setor automotivo é trabalhar com a indústria aeroespacial NW, considerada o quarto maior cluster de aviação do mundo, e lar do novo Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada de £ 20 milhões North West no Zona da empresa aeroespacial de Salmesbury.
Em um grande espaço de trabalho aberto, o AMRC tem pelo menos seis grandes áreas de projeto operacionais, incluindo a Fábrica 5G do Futuro, montada em torno de uma estação de linha de montagem de carros para instalação de assentos como uma operação experimental.
Usando dados em tempo real e modelagem computacional para encontrar os métodos de montagem mais eficientes. O 5G é essencial para fornecer feedback em tempo real para gerenciar e monitorar o processo.
Os principais OEMs automotivos estão trabalhando com 5G assim, mas há uma vantagem extra na precisão do trabalho no AMRC, pois também está sendo desenvolvido para eficiência na fabricação aeroespacial de alta tolerância, alto custo e segurança crítica.
Outros projetos incluem um braço robótico colaborativo para ajudar um fabricante local de molas de válvulas de motores a posicioná-las para usinagem. “A parte inteligente é a câmera, que pode identificar as válvulas mesmo quando estão em padrões aleatórios e posicioná-las corretamente para usinagem”, disse o pesquisador PhD James Valentine.
Uma terceira área de pesquisa está desenvolvendo solda elétrica a laser para fabricação de componentes de peças que custariam muito pelos métodos convencionais de usinagem. “Estamos reduzindo a quantidade de usinagem em 90% e economizando material caro. Mas trata-se da pesquisa acadêmica, do conhecimento das propriedades do material, das temperaturas, do uso de energia para desenvolver um novo método de fabricação”, diz o AMRC.
Outro projeto empolgante chamado Fast Step 3, e envolvendo a Bentley, está trabalhando em uma nova técnica para reciclar aparas residuais da usinagem de titânio para criar uma nova linha de fornecimento do material caro.
A Autocar já havia informado sobre OakTec com sede em Lancaster e seu fundador Paul Andrews, especialmente seu aprimorado e vencedor de rally Honda Insightmas mais recentemente sua empresa derivada Cage Technologies está fazendo uma diferença real na qualidade do ar em Londres e no mundo em desenvolvimento, com geradores industriais portáteis de queima limpa que produzem uma fração das emissões de unidades a diesel.
O segredo desses geradores é o inteligente motor de válvula única da OakTec que pode queimar gases de baixo carbono como hidrogênio, GLP e biogás com 95% menos partículas, CO e NOx do que um diesel, verificado pelo Imperial College.
Comprovado para funcionar carregando um pequeno carro elétrico, como um Renault Twizyo gerador da Cage pode fornecer energia motriz limpa para máquinas agrícolas e veículos agrícolas usando biogás criado a partir de resíduos agrícolas.
O motor foi desenvolvido por uma equipe de engenheiros, incluindo John Ravenscroft (mais conhecido como engenheiro de desenvolvimento da TVR nos anos de Peter Wheeler), Jeremy Dale e Simon Hindle e apresenta uma alta taxa de compressão para máxima eficiência do ciclo Otto, mas uma combustão fria para reduzir a formação de óxidos de nitrogênio.
A Autocar voltará outro dia para contar a história completa desse motor inteligente, mas no contexto da indústria automotiva no Noroeste, é uma parábola para a engenhosidade, habilidade e determinação que se esforçam para maximizar as oportunidades na indústria automotiva e um dia talvez desafie West Midlands como a maior região automobilística do Reino Unido.
Tecelagem de fibra de carbono
Há uma trilha de backing clickety-clack tranquilizadora até o chão de fábrica da Carr Reinforcements (CR), enquanto meia dúzia de máquinas de tecelagem trabalham incessantemente para criar o componente básico de fibra de carbono leve.
O segredo mais bem guardado de Burnley foi o primeiro no mundo a fabricar o tapete que, envolto em uma resina endurecida, é o material que sustenta todos os carros de corrida de F1 desde a década de 1980 e agora é um material favorito para tudo, desde spoilers de corrida de meninos até casa caixas de alto-falantes de áudio.
A cada ano, a CR produz cerca de 150.000 m² de material, diz o diretor da empresa Eric Taylor, tornando-se um importante player global.
CR pode fazer cerca de 200 padrões diferentes de tecelagem e fornecer uma ampla gama de cores. A mais vendida é a “sarja dois a dois”, valorizada porque o padrão geométrico uniforme dos fios combina looks atraentes com fortes propriedades estruturais.
A montagem das máquinas é um trabalho de amor, já que os padrões mais complexos são alimentados por até 700 bobinas de fio de fibra de carbono e levam três dias para serem montados.
A indústria automóvel representa 15% do negócio da CR (seu maior cliente) seguida da marinha.
Projetos notáveis incluem o interior de carbono do Ferrari F50, enquanto Lótus e Jaguar Land Rover são clientes importantes hoje.
Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada tem seis espaços de projeto em operação
Fornecedores, desenvolvedores e fabricantes da região estão na vanguarda da transformação automotiva
Como alegoria para a indústria automotiva no norte da Inglaterra, Carr Reinforcements é perfeito. Com sede em uma histórica fábrica de algodão nos arredores de Burnley, em 1962, ganhou uma licitação do Royal Aerospace Establishment para provar que fios de fibra de carbono poderiam ser tecidos em folhas, lançando assim uma nova indústria de compósitos de ponta para a qual a Fórmula 1, a indústria aeroespacial e muitos outros têm uma dívida de gratidão.
Hoje, a Carr Reinforcements está trabalhando em novas formulações de tecelagem de carbono à base de basalto, uma rocha ígnea que pode suportar temperaturas extremamente altas de até 1500°C, propriedades que Mercedes-Benz está testando carcaças de baterias de veículos comerciais leves e à prova de fogo.
Esse impulso para descobrir tecnologias inovadoras e desenvolver novas técnicas de fabricação está muito vivo e bem no noroeste da Inglaterra, uma região que não está automaticamente associada aos carros e à fabricação de automóveis.
Na verdade, é fácil ignorar a importância do Noroeste para o setor automotivo do Reino Unido, apesar de empregar 21.500 e gerar £ 1,9 bilhão de valor agregado bruto para a economia do Reino Unido a cada ano, já que a narrativa habitual se concentra nas West Midlands e no Nordeste.
No entanto, a produção de automóveis no Noroeste em 2019 foi de cerca de 199.000 unidades das três principais fábricas – JLR Halewood, Stellantis Ellesmere Port e Bentley Crewe. Isso é cerca de 60.000 unidades atrás do West Midlands, mas dada a impressão geral de Birmingham como o caldeirão da fabricação de automóveis britânica, o Noroeste é amplamente comparável. Desenhe um único limite ao sul de Cheshire e inclua o Nordeste na equação e o equilíbrio norte versus sul cai decisivamente a favor do Norte.
Há uma tendência interessante também, de acordo com os números da SMMT, que mostram que desde 2011 o Noroeste recebeu mais investimento em tecnologia de veículos elétricos do que West Midlands (£ 2,8 bilhões versus £ 2,1 bilhões).
Os projetos que contribuem para esta oscilação incluem Stellantis reposicionando Ellesmere Port para vans BEVCrewe alinhando uma próxima geração elétrica de carros de luxo e A fábrica de caixas de câmbio da Ford em Merseyside recebe £ 250 milhões para acionamentos de motores elétricosenquanto A fábrica de Halewood da Land Rover será configurada para produção de EV em 2024.
Oportunidades como essa estão acelerando organizações como a Northern Automotive Alliance (NAA), administrada pelo ex-engenheiro da Bentley Paul Jones, trabalhando nos bastidores em nome de empresas de tecnologia e fornecedores menores para aproveitar esse novo influxo de fundos.
Formada em 2004 como um desdobramento do financiamento do governo regional, a NAA tornou-se independente em 2010. Contando agora com 90 empresas como membros, coordena com os departamentos de negócios e indústria de Westminster, universidades, autoridades locais e a SMMT.
“As condições estão agora aqui para construirmos a indústria automobilística no Noroeste. É uma questão de orquestrar tudo junto para levar o automóvel adiante”, disse Paul Jones, executivo-chefe da NAA.
Além dos avanços tecnológicos, Jones lista quatro principais impulsionadores da cadeia de suprimentos no Noroeste: atrito comercial pós-Brexit, segurança da cadeia de suprimentos colocada em foco pelo Covid, redução da pegada de carbono e mudança para a eletrificação. “Junte tudo isso e há um argumento convincente para a aquisição mais local”, acrescenta.
Afaste-se do glamour dos OEMs e de suas extensas instalações de produção, e o Noroeste já abriga uma fascinante rede de empresas de engenharia especializadas, especialmente na vanguarda da eletrificação, materiais e fabricação avançada. Nenhum são nomes familiares.
Uma empresa que opera na vanguarda da mudança para bateria elétrica é a Emerson & Renwick (E+R) de Accrington, que fabrica as máquinas que fabricam a máquina – neste caso, ânodos, cátodos e separadores de bateria.
Seus produtos especializados incluem máquinas de revestimento e laminação, calandragem e processamento a vácuo, todos essenciais para laminação e revestimento de ânodos e cátodos de bateria com precisão de 100 nm (1000 vezes mais fino que um cabelo humano) e cada máquina custa cerca de £ 4 milhões.
Com sede em Accrington, a E+R está se mudando para um novo local de P&D em Burnley, de onde os desenvolvimentos de fabricação podem ser fornecidos a clientes como o Centro de Industrialização de Baterias do Reino Unido e BritishVolt.
A amplitude da experiência de fabricação da E+R, adquirida em mais de 100 anos de atividade, é surpreendente, incluindo a fabricação de núcleos de resfriamento para radiadores de carros, máquinas para painéis solares, enquanto lidera o mundo em relevo a quente de papéis de parede de alta qualidade.
Dada a urgência da indústria automobilística do Reino Unido em garantir uma fonte local de células de bateria – a necessidade prevista foi recentemente aumentada para 98 GW até 2030 – a E+R, com sede no Noroeste, está na primeira fila da rede. “Estamos vendo a demanda realmente crescendo, especialmente para equipamentos de fabricação de baterias e células solares”, disse Nick Butcher, diretor de desenvolvimento de equipamentos.
No equivalente moderno da venda de carvões para Newcastle, a E+R forneceu até máquinas de fabricação de baterias para a China.
No entanto, as baterias de próxima geração já estão na mira da E+R, pois desempenha um papel fundamental no desenvolvimento de baterias de estado sólido de nível de produção, em consórcio com a Faraday Institution e outras.
Há também um projeto financiado pelo programa Innovate do governo para ânodos de bateria de deposição de lítio de alta taxa para substituir grafite e silício: tecnologia de ponta absoluta que colocaria a Grã-Bretanha na vanguarda da tecnologia de células de bateria.
Passando da fabricação de máquinas, uma das grandes oportunidades para o setor automotivo é trabalhar com a indústria aeroespacial NW, considerada o quarto maior cluster de aviação do mundo, e lar do novo Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada de £ 20 milhões North West no Zona da empresa aeroespacial de Salmesbury.
Em um grande espaço de trabalho aberto, o AMRC tem pelo menos seis grandes áreas de projeto operacionais, incluindo a Fábrica 5G do Futuro, montada em torno de uma estação de linha de montagem de carros para instalação de assentos como uma operação experimental.
Usando dados em tempo real e modelagem computacional para encontrar os métodos de montagem mais eficientes. O 5G é essencial para fornecer feedback em tempo real para gerenciar e monitorar o processo.
Os principais OEMs automotivos estão trabalhando com 5G assim, mas há uma vantagem extra na precisão do trabalho no AMRC, pois também está sendo desenvolvido para eficiência na fabricação aeroespacial de alta tolerância, alto custo e segurança crítica.
Outros projetos incluem um braço robótico colaborativo para ajudar um fabricante local de molas de válvulas de motores a posicioná-las para usinagem. “A parte inteligente é a câmera, que pode identificar as válvulas mesmo quando estão em padrões aleatórios e posicioná-las corretamente para usinagem”, disse o pesquisador PhD James Valentine.
Uma terceira área de pesquisa está desenvolvendo solda elétrica a laser para fabricação de componentes de peças que custariam muito pelos métodos convencionais de usinagem. “Estamos reduzindo a quantidade de usinagem em 90% e economizando material caro. Mas trata-se da pesquisa acadêmica, do conhecimento das propriedades do material, das temperaturas, do uso de energia para desenvolver um novo método de fabricação”, diz o AMRC.
Outro projeto empolgante chamado Fast Step 3, e envolvendo a Bentley, está trabalhando em uma nova técnica para reciclar aparas residuais da usinagem de titânio para criar uma nova linha de fornecimento do material caro.
A Autocar já havia informado sobre OakTec com sede em Lancaster e seu fundador Paul Andrews, especialmente seu aprimorado e vencedor de rally Honda Insightmas mais recentemente sua empresa derivada Cage Technologies está fazendo uma diferença real na qualidade do ar em Londres e no mundo em desenvolvimento, com geradores industriais portáteis de queima limpa que produzem uma fração das emissões de unidades a diesel.
O segredo desses geradores é o inteligente motor de válvula única da OakTec que pode queimar gases de baixo carbono como hidrogênio, GLP e biogás com 95% menos partículas, CO e NOx do que um diesel, verificado pelo Imperial College.
Comprovado para funcionar carregando um pequeno carro elétrico, como um Renault Twizyo gerador da Cage pode fornecer energia motriz limpa para máquinas agrícolas e veículos agrícolas usando biogás criado a partir de resíduos agrícolas.
O motor foi desenvolvido por uma equipe de engenheiros, incluindo John Ravenscroft (mais conhecido como engenheiro de desenvolvimento da TVR nos anos de Peter Wheeler), Jeremy Dale e Simon Hindle e apresenta uma alta taxa de compressão para máxima eficiência do ciclo Otto, mas uma combustão fria para reduzir a formação de óxidos de nitrogênio.
A Autocar voltará outro dia para contar a história completa desse motor inteligente, mas no contexto da indústria automotiva no Noroeste, é uma parábola para a engenhosidade, habilidade e determinação que se esforçam para maximizar as oportunidades na indústria automotiva e um dia talvez desafie West Midlands como a maior região automobilística do Reino Unido.
Tecelagem de fibra de carbono
Há uma trilha de backing clickety-clack tranquilizadora até o chão de fábrica da Carr Reinforcements (CR), enquanto meia dúzia de máquinas de tecelagem trabalham incessantemente para criar o componente básico de fibra de carbono leve.
O segredo mais bem guardado de Burnley foi o primeiro no mundo a fabricar o tapete que, envolto em uma resina endurecida, é o material que sustenta todos os carros de corrida de F1 desde a década de 1980 e agora é um material favorito para tudo, desde spoilers de corrida de meninos até casa caixas de alto-falantes de áudio.
A cada ano, a CR produz cerca de 150.000 m² de material, diz o diretor da empresa Eric Taylor, tornando-se um importante player global.
CR pode fazer cerca de 200 padrões diferentes de tecelagem e fornecer uma ampla gama de cores. A mais vendida é a “sarja dois a dois”, valorizada porque o padrão geométrico uniforme dos fios combina looks atraentes com fortes propriedades estruturais.
A montagem das máquinas é um trabalho de amor, já que os padrões mais complexos são alimentados por até 700 bobinas de fio de fibra de carbono e levam três dias para serem montados.
A indústria automóvel representa 15% do negócio da CR (seu maior cliente) seguida da marinha.
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